導入前の課題
衛生管理と品質管理の徹底に課題
食品製造工場では、特定技能外国人を含む多くの従業員が勤務しており、言語や文化の違いもある中で、安全・衛生ルールが確実に守られているかを把握することが難しい状況でした。
また、本社と工場が離れているため、現場の状況を定期的かつ網羅的に確認することが困難であり、管理者による巡回や目視確認にも限界がありました。
さらに、新規設備の導入や多品目製造により、日々発生する改善課題への対応が後手に回ることもあり、オペレーション改善を効率的に進める仕組みが求められていました。
【 主な課題 】
・衛生管理ルールの徹底状況を把握できない
・本社から工場の状況確認が難しい
・外国人従業員への指導
・管理に負担がかかる
・ヒヤリハットや事故の未然防止対策を強化したい
・異物混入や食中毒発生時の証拠性を高めたい
・作業状況を見える化し改善活動につなげたい
導入の決め手
現場を理解した提案力と安心できるサポート体制。
複数社を比較検討する中で、製品性能だけでなく、食品工場特有の課題や現場運営についても深く理解した上で提案を行いました。
営業担当者とエンジニアが現場目線で相談に対応し、導入後の運用イメージまで具体的に提案したことが高く評価されました。
また、コストパフォーマンスの高さに加え、日本メーカーのカメラを選択できることも大きな決め手となりました。
【導入の決め手】
・現場課題を理解した提案力
営業
・エンジニアによる丁寧なサポート
・他社と比較して高いコストパフォーマンス
・日本メーカーへの安心感
・将来的なAI活用や遠隔監視への発展性
導入後の効果
「管理する」から「仕組みで改善する」へ
導入後、まず大きな変化として現れたのが衛生管理に対する意識の向上でした。
特に入室前の手洗いについては、映像による客観的な記録が残ることで、「実施した・していない」といった議論がなくなり、改善活動そのものに集中できる環境が整いました。
また、従来は見落としていたヒヤリハット事例を発見できるようになり、事故や品質問題が発生する前に対策を講じられるようになりました。
【導入効果】
・手洗いなど衛生ルールの遵守率向上
・「やった・やらない」の議論がなくなった
・外国人従業員も含めた公平な管理が可能に
・ヒヤリハットの早期発見による事故予防
・作業改善のPDCAが回しやすくなった
・本社から工場状況を確認できるようになった
・品質管理・トレーサビリティ強化への基盤を構築
お客様の声
当社の課題や目的を十分に理解した上で進めていただき、安心して導入することができました。
特に衛生管理の面では、映像による客観的な記録が残ることで、従業員への指導や改善活動が非常に進めやすくなりました。
また、これまで気づかなかったヒヤリハットも発見できるようになり、問題が起きてから対応するのではなく、未然に防ぐための改善活動へと変化しています。
今後はAIによる異常検知や遠隔監視サービスの活用も視野に入れながら、さらなる品質向上と業務効率化につなげていきたいと考えています。